企業管理變革之動作改善分析
一、 動作分析的目的 生產活動實際上是由人和機械設備對材料或零部件進行加工或檢驗組成的，而所有的檢驗或加工又都是由一系列的動作所組成，這些動作的快慢、多少、有效與否，直接影響了生產效率的高低。許多工廠對工序動作(工藝流程)的安排，往往是在產品剛開始投產時安排一次，此后(除非出現重大問題)很少進行變更。效率的提高一般視作業者的動作熟練程度而定，隨著動作的逐漸熟練，作業者對作業動作習以為常，完全在無意識中進行操作。實際上，這樣的做法潛藏著極大的效率損失。 許多人們認為理所當然的動作組合，其實都存在；例如：停滯、無效動作、次序不合理、不均衡（如：太忙碌、太清閑等）、浪費等不合理現象。這些動作對產品的性能和結構沒有任何改變，自然也不可能創造附加價值，使生產效率因之降低。吉爾布雷斯曾說過：“世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。”以日常生活中的動作為例：一個熟練的廚師，可以同時用兩個甚至更多的爐子炒菜，快速而且不會出差錯。而平常人則可能用一個爐子炒菜都會出現在中途發現某一種材料還未準備好的狀況，所耗費的時間也更長。究其原因，就是因為動作安排合理與否造成的。動作分析就是對作業動作進行細致的分解研究，消除上述不合理現象，使動作更為簡化，更為合理，從而提升生產效率的方法。二、動作分析改善的次序 動作分析改善的步驟，如果用PDCA的方法進行分析的話，可以作成圖1.1那樣的流程圖，遵循這樣的步驟進行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。 動作分析改善的步驟（圖1.1）
1．問題的發生/發現 在生產制造的現場，每天都有新的問題在發生。有些人可能視若無睹，覺得一切都很正常，因而也就缺少改善的動因，效率也就日復一日地停留在同一水平上。改善往往源于問題的發生和發現，管理者如果能帶著疑問審視現場所發生的一切，特別對細節的地方加以留意，就更容易找到改善的對象。表1.2和1.3可以啟發管理人員發現現場的問題點。
2.現狀分析 問題出現了以后，就應該針對問題發生的現場，展開細致的調查，掌握翔實的數據，使問題進一步明確。然后根據掌握的事實，展開分析。這個步驟中，應堅持以下原則： ①現實主義的原則 對問題把握，一定要以現場發生的事實為依據，運用人、機、料、法、環、信的方法反復弄清事實的真相。切忌主觀猜測，脫離事實。 ②數據化的原則文字性的描述往往難于區分具體的差異，會使事實的把握處于模糊狀態，這樣的結果，一則會導致問題分析的難度加大，而且改善的效果也難于衡量。因此，只要能數據化的地方一定要用數據說話。 ③記號化、圖表化的原則如果能把動作進行分解，再使用記號進行表示，并且把掌握的數據用圖表表示出來，對事實的描述將會大簡化，而且理解分析的難度也會降低很多。 ④客觀分析的原則分析者有時會因為立場差異，導致分析方向的偏離，常常把問題歸咎于其他部門或其他人，這樣就容易導致扯皮、推諉現象的發生，給問題的解決設置了人為的障礙。所以進行問題分析時一定要先己后人，保持客觀的立場。3.找出問題的真因 通過現狀的分析以后，可以得到一些問題的可能原因。這時，應該逐一加以驗證，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正導致問題的原因。排除的過程應該堅持先簡單后復雜，先成本低后成本高的原則。4.擬定改善方案問題的真因找到之后，就應該擬定改善方案，以消除產生問題的原因使問題不再復發。對于動作改善，可以參考動作改善四原則（見表1.4），幫助擬定改善方案。
改善方案擬定之后，應該與相關人員檢查其中是否有缺失遺漏，進一步使之完善，避免產生負作用。5.改善方案的實施 改善方案確定以后，就該集中相關人員進行說明訓練，將任務分派下去，并對改善過程進行追蹤監控。一旦有不理想的地方，還應及時進行調整。6.改善效果確認改善方案實施完成后，應收集各方面數據，與改善之前的數據進行比較，確認改善是否達成了預想的目標。由于生產現場的目標離不開PQCDSM（效率、品質、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下數據收集比較也就順理成章了： ★產量、稼動率、能耗、作業時間 ★不良率、合格率、客戶抱怨件數 ★材料損耗率、人工成本、間接人員比例 ★按時交貨率、平均延誤天數 ★安全事故件數、安全檢查結果 ★違紀個件數、改善提案件數、員工離職率、員工抱怨件數 可以根據自己工作的特點尋找效果確認的項目，收集有關數據，進行效果確認。7.標準化 倘若效果較為明顯，就應通過標準化加以維持。制訂新的作業標準書、現場整理布置規范、安全操作規程、工藝、技術巡視要點等文件并正式發布實施。
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